При сварочных работах загорелся кран, что делать крановщику, который осуществлял сварку?

Технология выполнения основных операций сборки и сварки металлоконструкций. Методы и способы сварки

При сварочных работах загорелся кран, что делать крановщику, который осуществлял сварку?

Трудоемкость сварочных работ в сварных конструкциях составляет около 30 % общей трудоемкости ее изготовления. Изготовление сварных конструкций из различных металлов и сплавов производится различными методами и способами сварки. В подъемно – транспортном машиностроении по объему применения электродуговая сварка является основным видом сварки.

Наиболее широко применяют ручную электродуговую сварку, полуавтоматическую и автоматическую сварку под слоем флюса и в среде защитных газов. Электродуговую сварку можно выполнять металлическим или угольным электродами.

Больше распространена сварка металлическим электродом, здесь сварочная дуга образуется и горит при прохождении сварочного тока между электродом и свариваемым изделием. Больше всего сварку ведут на переменном токе, так как меньше расходуется электроэнергии, и применяют относительно простую аппаратуру.

Для защиты расплавленного металла от вредного влияния атмосферного воздуха и получения качественного сварного шва при ручной электродуговой сварке применяют электроды с защитными (качественными) покрытиями, а при автоматической и полуавтоматической — флюсы и углекислый газ.

Электроды для ручной электродуговой сварки, применяемые для сварки металлоконструкций в подъемно – транспортном машиностроении, выпускают по ГОСТ 9467 —75. Размеры и общие технические требования для электродов регламентируются ГОСТ 9466 —75.

В связи с большим разнообразием покрытий электроды делятся на типы по их назначению и механическим свойствам металла шва (прочность и пластичность). Материалом для электродов служит сварочная проволока СВ – 08 и СВ – 08А (ГОСТ 2246 —70) диаметром 1,5 —6 мм для свариваемого металла толщиной 1 —20 мм и соответствующий состав покрытия толщиной 1 —3 мм.

Электродные покрытия обеспечивают более устойчивое горение дуги и создают вокруг нее и расплавленного металла слой из газов для защиты расплавленного металла от азота и кислорода воздуха, а также для повышения механических свойств сварного шва.

Для сварки металлоконструкций ПТМ, в основном, применяют электроды ЭЧ2 и ЭЧ2А, а для особо ответственных конструкций — электроды Э50 и Э50А.

Автоматическая сварка металлическим электродом производится при горении дуги между сварочной проволокой и кромками свариваемого металла под слоем флюса, засыпаемого через шланг в зону шва впереди дуги. Тепло дуги расплавляет свариваемый металл, проволоку и часть флюса, образуя сварочную ванну.

Расплавленный флюс защищает жидкий металл от вредного влияния азота и кислорода воздуха, одновременно раскисляет его и удаляет окисел в слой шлака.

Флюс также концентрирует тепло в зоне сварки, обеспечивая при этом глубокий провар основного металла, правильно формирует сварной шов благодаря давлению на ванну жидкого металла и медленному его остыванию, устраняет потери на угар и разбрызгивание расплавленного металла, стабилизирует горение дуги, легирует металлы шва и обеспечивает высокие механические свойства наплавленного металла. Флюс изготовляют путем сплавления нескольких компонентов и последующего их размельчения до определенной фракции. В качестве флюса для автоматической сварки применяют флюс АН – 348, АН – 348А, ОСЦ – 45 и др. (ГОСТ 9087 —69), в качестве электродов применяют проволоку стальную сварочную диаметром 3 —6 мм марки СВ – 08А и др. (ГОСТ 2246 —70). Автоматическую сварку под флюсом применяют для сварки стыковых, тавровых, угловых и замковых соединений деталей из углеродистых, низколегированных и большинства высоколегированных сталей толщиной более 1,5 мм, имеющих прямолинейные швы значительной протяженности (10000 мм) или кольцевые швы при диаметре более 1000 мм.

При выполнении коротких прямолинейных и криволинейных стыковых, угловых и тавровых швов и при сварке в труднодоступных местах, где затруднено применение сварочных автоматов, широко применяют полуавтоматическую сварку под флюсом.

Для полуавтоматической сварки используют полуавтоматы типов ПШ – 5, ПШ – 54 и ПДШМ – 500 с постоянной скоростью подачи сварочной проволоки, не зависящей от напряжения дуги. Полуавтоматы питаются как от переменного, так и постоянного тока.

Основной областью применения сварки под флюсом следует считать выполнение соединений элементов средних толщин (4 —40 мм).

Наиболее экономичным способом сварки алюминия и его сплавов (средней толщины) продольным и кольцевым швом является автоматическая сварка полуоткрытой дугой по флюсу.

Флюс с помощью дозатора / в процессе сварки непрерывно насыпается тонким слоем впереди дуги, не закрывая ее, но при этом расплавленный флюс надежно защищает сварочную ванну и удаляет пленку окислов.

Тонкий слой флюса обеспечивает устойчивое горение дуги, так как толстый слой вследствие электропроводности флюса приводит к шунтированию дуги и нарушению устойчивости горения.

Сварку ведут на постоянном токе обратной полярности («плюс» подключается к электроду, а «минус» к свариваемому металлу) сварочным трактором ТС – 33 с применением флюсов марок АН – А1, АН – А4, АН – А6 и сварочной проволоки диаметром 1 —4 мм марок АК и АМГ.

Одностороннюю сварку стыковых швов (продольных и кольцевых) с формированием обратной стороны шва целесообразно выполнять на флюсовой подушке или на флюсомедной подкладке.

Из множества различных конструкций и типов существующих в отечественной промышленности сварочных агрегатов наиболее широкое применение для сварки под слоем флюса металлоконструкций подъемно – транспортного машиностроения находят автоматы типа ТС – 17М, ТС – 32, ТС – 33, АБС, УТ – 1250 – 3, АДС – 1000 – 2 и др.

Для выполнения неответственных сварных сборочных единиц и соединений внахлестку из тонколистового материала (обшивка каркасов кабин и дверей лифтов, кабин крановых мостов, приварка настила к мостовым фермам и т. п.) применяют полуавтоматическую сварку электрозаклепками под слоем флюса.

Выполнение электрозаклепок иод слоем флюса при толщине верхних листов свыше 3 мм обычно требует предварительной обработки отверстий, а при толщине верхнего листа менее 3 мм электрозаклепки устанавливаются проплавлением верхнего листа электродом.

В условиях крупносерийного производства применяют автоматические многоточечные сварочные машины для постановки большого количества электрозаклепок в строго последовательном порядке с одной установки свариваемого изделия.

Автоматическая, полуавтоматическая и ручная аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом специальных сталей, цветных металлов и сплавов может выполняться без присадки и с присадкой. Сварку без присадки применяют для стыковых швов элементов толщиной 0,8 —2,0 мм с прямолинейными и кольцевыми швами, при этом требуется тщательная подгонка свариваемых кромок.

Автоматическую аргонодуговую сварку вольфрамовым электродом с присадкой применяют для стыковых, тавровых и угловых соединений деталей толщиной 1,5 мм и более из легких сплавов, деталей толщиной 1 мм и более —из титана и его сплавов.

Автоматическую аргонодуговую сварку плавящимся электродом применяют для соединения деталей толщиной более 4 мм из алюминиевых сплавов.

Полуавтоматические способы сварки в аргоне применяют при сварке коротких или криволинейных швов, а также швов, расположенных в труднодоступных местах, когда применять автоматическую сварку невозможно или нерационально.

При сварке изделий сложной формы используют ручную аргонодуговую сварку вольфрамовым электродом. Из-за высокой стоимости защитного газа применение аргонодуговой сварки при изготовлении конструкций из сталей обычно ограничивается областью малых толщин.

За последние годы в подъемно – транспортном машиностроении для сварки металлоконструкций из малоуглеродистых и низколегированных сталей широко внедряют электродуговую сварку плавящимся электродом в углекислом газе.

Сущность способа состоит в том, что воздух оттесняется от зоны сварки струей углекислого газа, а окисление самим углекислым газом переплавляемого дугой металла компенсируется повышенным содержанием элементов – раскислителей в электродной проволоке. Сварка возможна на постоянном и переменном токе с применением осциллятора.

Применение сварки в среде углекислого газа вызвано широкой номенклатурой разнообразных | изделий, отличающихся большой сложностью. В таких случаях сварка в углекислом газе является наиболее универсальной, так как она позволяет сваривать в различных пространственных положениях и не снижая при этом производительности.

Для этой сварки применяют самое разнообразное оборудование. Наиболее оригинальными полуавтоматами, широко применяющимися при сварке металлоконструкций, являются полуавтоматы Л – 537, А – 547 – Р Института электросварки им. Е. О. Патона.

Полуавтоматом А – 547 – Р можно сваривать различные соединения листового металла толщиной до 3 мм и угловых соединений при катетах шва до 4 мм. Сварку можно выполнять во всех пространственных положениях сварочной проволокой марки СВ – 08ГС диаметром 0,8 —1 мм, постоянным током. Напряжение дуги 17 —21 В, сварочный ток от 70 до 200 А.

Полуавтомат А – 537 предназначен для сварки постоянным током металла толщиной 3 мм и более, сварочной проволокой марки СВ – 08Г2С (ГОСТ 2246 —70), диаметром 1,6 —2 мм. Основным фактором технико – экономической эффективности любого способа сварки являются производительность и стоимость сварочных работ. Ориентировочная стоимость 1 кг наплавленного металла при полуавтоматической сварке плавящимся электродом в углекислом газе, аргоне, под флюсом.

При этом полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа по сравнению с другими методами является наиболее производительной и экономичной. Для сварки материалов больших толщин (10 —12 мм и более) осуществлен новый способ ручной и автоматической сварки под слоем флюса трехфазной дугой.

Сущность сварки трехфазной дугой заключается в том, что в процессе сварки участвуют три фазы источника тока, которые подводятся к двум электродам и свариваемому изделию. В этом случае горят три дуги: две дуги АВ н СВ между электродами и сравниваемым изделием и третья дуга АС между электродами.

Наличие в процессе сварки трех дуг создает большой баланс тепла, под действием которого металлы электродов и изделия быстро нагреваются и плавятся. Производительность сварки при этом повышается в 2 —3 раза, расход электроэнергии понижается на 25 —40 % и увеличивается коэффициент использования электроэнергии до 0,65 %.

Сварку трехфазной дугой широко применяют при изготовлении различных коробчатых металлоконструкций, балок, опорных башмаков шагающего экскаватора и т. и.

Для уточнения требуемых Вам характеристик и получения опросного листа, свяжитесь с нашей службой сбыта по телефонам 8-937-484-34-94 или по электронной почте Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра..

См. также:

Источник: http://www.kranmash.su/Entsiklopediya-proizvodstva-podemnich-kranov/Metodi-i-sposobi-svarki.html

Сварка шаровых кранов: как правильно выполнить

При сварочных работах загорелся кран, что делать крановщику, который осуществлял сварку?

Шаровые краны являются самым распространённым типом запорной арматуры, которая может применяться для установки в самых различных условиях эксплуатации. Они могут подключаться к трубопроводу при применении самых различных технологий, например, метода сварки. Рассмотрим особенности установки шаровых кранов подробнее.

Конструктивные особенности

На сегодняшний день шаровые краны получили самое широкое распространение. При этом отметим, что наиболее распространен муфтовый способ подключения, но подсоединение может проводится и путем сварки. Подобные модели имеют следующую конструкцию:

  1. Корпус крана выступает в качестве основного элемента. Тот момент, что подсоединение проводится при применении технологии сварки определяет использование специальной стали, которая может выдерживать воздействие высокой температуры. Корпус характеризуется отсутствием различных выступов, за счет чего исключается вероятность накопления грязи.
  2. Шар применяется в качестве основного запорного элемента. При его изготовлении используется нержавеющая сталь, в центральной части расположено отверстие с различной проходимостью.
  3. Управление проводится за счет рукоятки. Она имеет форму, которая упрощает управлением устройством.
  4. Шпиндель применяется для непосредственной связи рукоятки с шаром. Форма подобного элемента довольно сложная, что позволяет проводить установку нескольких уплотняющих колес. Стоит учитывать, шпиндель устанавливается изнутри, за счет чего обеспечивается высокая степень надежности при эксплуатации устройства под давлением.
  5. Внутри крана есть седло шара, которое изготавливается из тефлона. Подобный материал характеризуется высокой устойчивостью к механическому воздействию.
  6. Стопорный штифт ограничивает вращение рукоятки.

Особое внимание уделим тому, что подводящий и отводящий патрубки представлены трубками из металла, который хорошо поддается сварке. На поверхности нет резьбы и других элементов, за счет которых усложняется процесс сварки.

Особенности получаемого соединения

Несмотря на достаточно широкое распространение муфтового и фланцевого методов подключения, некоторые шаровые краны подключаются при применении сварки. Подобный способ подключения можно охарактеризовать следующим образом:

  1. Можно провести подключение шарового крана даже к трубе, на которой нет резьбы или нельзя присоединить фланец.
  2. Получаемый шов характеризуется высокой надежностью. При соблюдении технологии сварки соединение сможет выдержать высокую нагрузку.
  3. После выполнения монтажных работ нельзя будет провести демонтаж для обслуживания или замены запорного элемента. Исключение можно назвать случай, когда проводится разрезание металла.
  4. При нарушении технологии сварки получаемый шов получается низкокачественным, при длительной эксплуатации может появится течь.
  5. Сварные швы характеризуются относительно невысокой устойчивостью к гидравлическому удару.

Как показывает практика, сварное соединение может выдерживать достаточно высокую нагрузку и прослужить в течение длительного периода. Именно поэтому сегодня часто можно встретить в промышленности ситуацию, когда шаровой кран подключается именно при применении подобной технологии.

Подготовительный этап

Перед непосредственным проведением работы следует выполнить подготовку. Она проводится следующим образом:

  1. Труба и патрубки запорного элемента не должны иметь механических и других повреждений. Кроме этого, проводится очистка поверхности от различных загрязнений. В противном случае получаемое соединение будет характеризоваться низкой прочностью.
  2. Следующий шаг заключается в непосредственной подготовке места проведения сварочных работ. Часто встречается ситуация, что кран устанавливается в стесненных условиях. Если не обеспечить комфортные условия для монтажа, то можно допустить серьезные ошибки.
  3. Выбирается требуемое оборудование, а также электроды. Стоит учитывать, что сварка должна проводится исключительно при соблюдении требований безопасности.

Выполнение подготовительного этапа позволяет достигнуть высокое качество соединения. Подобного работу должен проводить исключительно сварщик, имеющий большой опыт проведения подобной работы.

Инструкция по проведению сварочных работ

Установка шаровых кранов в технологическую линию должна проводится исключительно с учетом требований проекта, а также распространенных стандартов. Основными рекомендациями назовем нижеприведенные моменты:

  1. На момент проведения работы категорически запрещается проводить фиксацию устройства за рукоятку или другие технологические элементы. Это связано с тем, что оказываемая нагрузка может привести к весьма серьезным последствиям. Даже незначительная деформация штока становится причиной снижения герметичности всего устройства.
  2. Проводить сварочные работы можно исключительно в открытом положении устройства. При этом нужно убедится в том, что внутри не будет различных загрязнений, которые могут попасть внутрь при транспортировке.
  3. На момент выполнения сварки рекомендуется снять рукоятку. Часто при ее изготовлении применяется материал, который может пострадать от попавших капель раскаленного материала.
  4. При монтаже в вертикальном положении сварка верхнего шва проводится в полностью открытом положении. Нижний шов получается при полностью закрытом положении, что позволяет исключить вероятность появления эффекта обратной тяги теплого воздуха.
  5. При диаметре в диапазоне от 10 до 125 миллиметров рекомендуется использовать электрическую сварку, при большем показателе это условие обязательно.
  6. Скос трубы должен идеально подходить для запорного элемента. Именно поэтому в случае низкого качества поверхности проводится срезание конца и его тщательная подготовка.
  7. При непосредственной сварке нужно уделять внимание тому, чтобы корпус крана не нагревался. Это связано с тем, что слишком высокая температура может привести к весьма плачевным последствиям. Считается перегревом нагрев корпуса до температуры 100 градусов Цельсия в зоне расположения седла. Стоит учитывать, что в большинстве случаев применяется специальная охлаждающая жидкость и смоченная ткань. Сварка может проводится в несколько этапов для снижения вероятности перегрева поверхности. Повышение пластичности становится причиной деформации поверхности и потери герметичности всей конструкции.
  8. После получения шва на протяжении длительного периода запрещается проводить открытие и закрытие арматуры. Делать это можно исключительно после того, как поверхность полностью остыла. В противном случае внутренние элементы могут быть повреждены.
  9. Строительная длина патрубков не должна быть укорочена. Это связано с тем, что она выбирается с учетом вероятности нагрева основной конструкции.

После завершения работы проводится проверка качества шва согласно установленным требованиям. Для защиты поверхности проводится нанесение лакокрасочного покрытия. Завершающим этапом становится промывка крана для удаления мусора, который мог попасть внутрь конструкции на момент сварочных работ.

Источник: http://www.admiral-omsk.ru/svarka-sharovikh-kranov

Юридический спектр
Добавить комментарий